Feed Planet Magazine Issue-Sayı: 01 January/March - Ocak/Mart 2016

January-March • Ocak-Mart 2016 65 ARTICLE • MAKALE FEED PLANET MAGAZINE pelleting include feed conditioning and ingredients, and pellet mill die geometry. Conditioning goals include heating the feed particles, adding moisture and mix- ing. Moisture is also essential when conditioning feeds. Steam addition is usually sufficient, but direct injection of water may also be needed. When conditioning, the most common target moisture content at conditioner discharge is between 15 and 17%. Eighteen percent is often the highest recommended moisture. Too much moisture will plug the pellet mill. Thoroughly mixing the moisture into the feed particles and providing a consis- tent heat distribution throughout the feed mass is an- other major goal of conditioning. To achieve this mixing, retention times in conditioners between 30 seconds to five minutes are common. Longer times will lead to more starch gelatinization (starch is a key to binding particles together), and thus better binding. The particle size of the ingredients is also important when trying to produce pellets. In general, the finer the particle size, the better the resulting pellets, because moisture and heat have the ability to penetrate more thoroughly during condi- tioning. After discharging from the mill, pellets must be cooled in order to remove residual heat and moisture. Otherwise, the risk of mold growth during storage is high. It is suggested that pellets need to achieve final Ancak bu durumda, yalnızca büyük yem değirmenci- leri pelet değirmenlerini kullanabilecek mali kapasiteye sahiptir. Geliştirilen bu büyük ölçekli peletleme donanım- larından bazıları, 1,5 mm ile 8 mm arasında değişen yem boyutlarından saatte 1-8 tonluk üretim kapasitesine sa- hiptirler. Diğer birimler, 250 mm çapındaki disk plakası ve 2-18 mm arası değişen pelet boyutu ile saat başına 0,5-1,5 ton pelet üretimi gerçekleştirebilmektedir. Küçük ölçekli üreticiler bu büyük ölçekli teknolojilere nadiren yatırım yapmaktadırlar; çünkü bunları tercih ede- rek ticari yemlerin yüksek maliyetlerine bağımlı olmak, kendileri açısından pahalıya mal olmaktadır. Fakat düşük maliyetli ve güvenilir olan pelet değirmeni teknolojisine erişebilmeleri durumunda, pahalı işletme maliyetlerine ilişkin sorunlar, hayvansal ürünler için daha düşük fiyatlar sağlayacak şekilde azaltılabilmektedir. Bununla birlikte Cordero (2008), saatte ortalama 25 kg yem peletleyebilen ve manüel şekilde çalıştırılan bir pelet- leme makinesi tasarladı ve makinenin değerlendirmesini yaptı. Makine saate ortalama 80 rpm’de çalışmaktadır. Yoğun işgücü gerektirmesi sorun teşkil etmektedir; an- cak, manüel şekilde çalışmaktadır ve elektriğin olmadığı alanlarda idealdir. Makinenin çalışmasını iyileştirme konu- sunda yapılan önerilerden bir tanesi de, üretilen peletlerin tek tip sıkıştırılmasını sağlamak için kolun elle çalıştırılma hızının korunmasıdır. Bu manüel biçimde gerçekleştiril- diğinde gerçekleştirilmesi zordur, bu yüzden bir elektrik motoru yardımıyla çalışmanın mekanik hale getirilmesi en iyi yöntemdir. Peletlenmiş yem üretimi konusunda birçok faktör göz önünde bulundurulmalıdır. Yemin tavlanması (conditio- ning) ile muhteviyatı ve pelet değirmeni disk geometrisi peletlemeyi etkileyen majör parametrelerdendir. Tavlama hedefleri, yem partiküllerinin ısıtılması, nem takviyesi ve karıştırma işlemini içermektedir. Yemlerin tavlanmasında nem elzemdir. Buhar takviyesi genelde yeterli olmakla birlikte suyun doğrudan enjekte edilmesi de gerekli ola- bilmektedir. Tavlama sırasında, tavlama tahliyesindeki en genel nem içeriği hedefi %15-17 arasındadır. Yüzde 18 önerilen en yüksek nemdir. Çok fazla nem, pelet değir- menini tıkayacaktır. Nemin yem partikülleriyle tamamen karıştırılması ve nem kitlesi boyunca tutarlı ısı dağılımının gerçekleştirilmesi, tavlamanın başka bir majör hedefini teşkil etmektedir. Bu karışımı elde etmek için, tavlamada geçen 30 saniye ile 5 dakika arasındaki alıkonma süre- leri genel nitelik arz etmektedir. Daha uzun süreler, daha çok nişasta jelatinizasyonu (nişasta parçacıkların birbiri- ne bağlanması konusunda kilit nitelik arz etmektedir) ve dolayısıyla daha iyi bağlanma sağlayacaktır. İçeriklerin parçacık boyutu da, pelet üretiminde önem arz etmek- tedir. Genel olarak, nem ve ısının tavlama süresince daha