Feed Planet 53 - Ağustos - August 2023

FEED PLANET • AUGUST - AĞUSTOS 2023 69 ARTICLE • MAKALE There are two concepts used for the feed milling applica- tion; The pre-grinding process to pre-determine the particle size of ingredients individually before the proportioning pro- cess and the post-grinding process to determine the particle size of mixed ingredients after the proportioning process. Grinding is one of the key processes in a feed mill and also the second largest energy consumer in a feed mill. Selection of the appropriate size of Hammer mill and its accessories and efficient operation of the hammer mill is extremely important; such as number of hammers, screen hole size, rotor rpm, main drive power, mill screening area, feeder capacity, required air volume for the aspiration unit and capacity of its downstream conveying equipment. Apart from this, the performance of a hammer mill is depen- dent on the chemical and physical properties of the ingredi- ents such as humidity, fat, and edge width. Grinding the ingredients ensures; High level of homogene- ity of mixed ingredients including liquids, vitamins & minerals in the mixer, and better and more effective thermal treatment in the conditioner and hygienizer to produce quality feeds as expected by nutritionists to ensure safe and healthy growth of poultry and ruminant animals on account of maximum benefits to our society. DOSING/WEIGHING PROCESS All ingredients are individually stored in the proportioning bins/silos in their grounded or natural form. According to the nutritionist’s proposed recipe, the ingredients are weighed one by one in a sequence batch-wise either on the volumetric or gravimetric way of dosing. Factors affecting the process are; the selection of the do- sing element & its accuracy, the high-end plant automation system to control the dosing elements, the selection of scale, and the selection of load cell & its accuracy. Yem üretim süreçlerinden öğütme ve dozajlama proses- lerine bir göz atalım ÖĞÜTME/ PARTIKÜL KÜÇÜLTME PROSESI Yem, gıda ve kimya sektörlerinde partikül iriliklerini küçült- mek için genellikle yatay tip çekiçli değirmenler kullanılır. İki tür öğütme sistemi vardır: Ön öğütmeli sistem, ham- maddelerin tek tek öğütülmesine dayanır. Toplu öğütmeli sistem, dozajlamadan sonra tüm hammaddelerin toplu ola- rak öğütülmesine dayanır. Öğütme işlemi yem değirmenlerindeki en önemli işlem- lerden biri olmakla beraber en çok enerji tüketen ikinci iş- lemdir. Doğru boyuttaki çekiçli değirmen ve ekipmanlarının seçimi ve çekiçli değirmenin verimli çalışması son derece önemlidir; çekiç sayısı, hammadde partikül büyüklüğü, rotor devri, motor gücü, değirmen elek alanı, besleyici kapasitesi, havalandırma ünitesinin ihtiyaç duyduğu hava hacmi ve taşı- ma ünitesinin kapasitesi gibi faktörler önemlidir. Bunun yanı sıra, çekiçli değirmenin perfomansı nem, yağ oranı ve kenar genişliği gibi malzemenin fiziksel ve kimyasal özelliklerine de bağlıdır. İyi bir öğütme işlemi; karıştırıcıda sıvılar, vitamin ve mine- rallerin homojen olarak karışmasını, pelet presi kondisyone- rinde daha verimli ısıl işlemi sağlar, ve böylece hem homo- jen hem de hijyenik yem yapılarak, kümes hayvanlarının ve ruminatların güvenli ve sağlıklı büyümesini sağlar. DOZAJLAMA/ HAMMADDE TARTIM SÜRECI Tüm bileşenler öğütülmüş veya doğal formda dozaj silo- larında ayrı ayrı depolanır. Belirlenen yem rasyonuna uygun olarak, bileşenler hacimsel veya gravimetrik dozaj yönte- miyle sırasıyla parti halinde tartılır. Dozajlama elemanlarının doğru kapasite ve hassasiyette seçimi, harmanlama prog- ramı ve otomasyonu, hassas bir dozajlama için gereklidir.