Feed Planet 60 - Mach 2024

FEED PLANET • MARCH - MART 2024 54 COVER STORY • KAPAK DOSYASI 1. Hammadde Alımı: tedarikçiler tarafından teslim edilen malzemeler Hammadde girişi ve depolama siloları arasındaki ölçüm, gelen malzemelerin kalite kontrolünü sağlar. Bu aynı zaman- da mikotoksinler nedeniyle bozulma riskini azaltmak için malzeme depolamanın yönetilmesini veya malzemenin geri gönderilmesini sağlar. Bu aynı zamanda, örneğin kuru ağırlığa göre satın alma yapılırken tedarikçi performansının otomatik olarak izlenme- sini de sağlar. 2. Tartım: Doğru formülasyona ulaşmak için malzemele- rin tartılması Depolama siloları ve tartım bunkerleri arasındaki ölçüm, hammaddelerin doğru şekilde oranlanmasını sağlar ve her bir malzemedeki değişen nem seviyelerini dengeler. 3. Karıştırma: karıştırıcıya su ilavesi Mikserdeki ölçüm, çekiçli değirmene gönderilen malzemenin doğru nem oranına sahip olmasını sağlamak için su ve neme bağlı diğer katkı maddelerinin doğru şekilde ek- lenmesine yardımcı olur. 4. Öğütme: öğütme öncesi ve sonrası Nem içeriği öğütülen malze- menin nihai boyutunu ve şek- lini etkilediğinden, öğütmeden önce ölçüm yapılması öğütme performansını en üst düzeye çıkar- mak için optimum koşullandırmanın elde edilmesini sağlar. Öğütme, malzemedeki nemi etkileyen enerji yoğun bir proses olduğundan, öğütmeden sonra ölçüm yapılması da meydana gelen nem kaybının izlenmesini sağlar. Hem öncesinde hem de sonrasında ölçüm yapılması, prose- sin gerçek zamanlı verimliliğinin tam olarak izlenmesini sağlar. 5. Şartlandırma: hammaddelerin neminin düzeltilmesi Yanlış şartlandırma peletleme prosesinde sorunlara yol açacak ve nemdeki değişimler ekipmanların aşınmasını ve yıpranmasını ve makinelerin enerji tüketimini etkileyecektir. Yüksek nem, yumuşak veya kötü şekillendirilmiş peletlere yol açarak pelet makinesini tıkama veya yapışkan peletler oluşturma riskini artırabilir ve genellikle diskin hasar görmesi gibi ciddi sonuçlar doğurabilir. 1. Raw Material Intake: materials delivered from the supplier Measurement between the raw material intake and stora- ge silos enables quality control of incoming materials. This also allows for material storage to be managed, or material to be rejected, to reduce the risk of spoilage by mycotoxins. This also allows supplier performance to be automatically monitored, for example, when purchasing by dry weight. 2. Weighing: materials weighed to achieve correct for- mulation Measuring between the storage silos and weigh hop- pers ensures raw materials are correctly proportioned, compensating for the varying moisture levels in indivi- dual materials. 3. Mixing: water addition into mixer Measurement in the mixer allows the correct addition of water and other moisture-dependent additives to ensure material sent to the hammer mill has the correct moisture. 4. Milling: prior and post milling Measuring before mil- ling ensures that optimum conditioning has been ac- hieved to maximise milling performance, as the mois- ture content affects the final size and shape of the milled material. As milling is an energy intensive pro- cess which affects the moisture in the material, measuring after the mill also allows the moisture loss that occurs to be monitored. Measuring both before and after allows for complete mo- nitoring of the real-time efficiency of the process. 5. Conditioning: correcting the moisture of rawmaterials Incorrect conditioning will cause issues with the pelle- tising process with variations in moisture affecting equip- ment wear and tear and energy consumption of the mac- hines. High moisture can result in soft or poorly formed pellets making them more likely to block the pellet machine or cre- ate sticky pellets, often with drastic consequences, such as damage to the die.