Feed Planet 84 - March 2026

FEED PLANET • MARCH - MART 2026 52 INTERVIEW • RÖPORTAJ 53 INTERVIEW • RÖPORTAJ Modern kontrol sistemleri, hammaddelerdeki değişken- liği yönetirken formülasyon doğruluğunu nasıl artırabilir ve operasyonel karmaşıklığı artırmadan bunu nasıl sağlar? En önemli nokta operasyonu basit ve anlaşılır tutmaktır. Operatörler için günlük işleri karmaşık hâle getirmemelisiniz. Otomasyon, destek olmalı. Zorluk yaratmamalıdır. İlk olarak, doğru tartım yapabilen, ölçümleri hassas gerçek- leştirebilen ve malzemeleri tam olarak boşaltabilen gelişmiş bir tartım sistemine ihtiyaç vardır. Doğruluk, iyi ölçümle başlar. İkinci olarak, hammaddelerdeki değişkenlik otomatik ola- rak yönetilmelidir. Nem, yoğunluk veya kalite değişiklikleri, laboratuvar sonuçları, tartım verileri ve otomasyon kontrolü arasındaki entegrasyon ile uyumlu hâle getirilmelidir. Kontrol sistemi ERP ve formülasyon yazılımına bağlı oldu- ğunda, reçeteler güncel kalır ve üretim otomatik olarak ayar- lanır. Karmaşıklık kontrol sistemi içinde kalır. Operatörler ise üst düzeyden basit ve net bir ara yüz görür. Özetle, tam entegrasyon operasyonu daha zor hâle getir- meden üretimi doğru ve istikrarlı hâle getirir. YANLIŞ ADIMLA BAŞLAMAK: DİJİTALLEŞMEDE STRATEJİK HATALAR Tesislerin dijitalleşme başladıkları aşamada en sık göz- lemlediğiniz stratejik veya teknik hatalar neler? Dijitalleşme yolculuğuna başlarken yapılan en yaygın hata, süreci aşağıdan yukarıya değil, yukarıdan aşağıya inşa et- meye çalışmaktır. Pek çok fabrika, tesisin kendisini sisteme bağlamadan önce ERP veya SAP sistemleriyle başlıyor. Ger- çek dijitalleşme; sensörleri, PLC platformlarını ve OT’nin (ope- rasyonel teknoloji) tüm endüstriyel ağını birbirine bağlamakla başlamalıdır. Atölye düzeyinde bu şeffaflık ve entegrasyon sağlanmadan dijitalleşme başarıya ulaşamaz. Elle girilen Excel verileriyle oluşturulmuş yönetim gösterge panelleri ile sıkça karşılaşıyoruz. Operatörler yalnızca rapor üretmek için veri giriyor ancak gerçek dijitalleşme bu değil. Çünkü veri doğrudan prosesten gelmiyor. Gerçek zamanlı ve güvenilir veri olmadan doğru analiz yap- makmümkün değildir. Analiz olmadan ise bir sonraki kritik adıma, yani canlı operasyonel verilere dayalı olarak gelecekteki üretim sonuçlarının öngörülebildiği ve iyileştirilebildiği yapay zekâ opti- mizasyonuna ve öngörülü performansa geçiş yapılamaz. Kısacası dijitalleşme, yönetim yazılımından değil; bağlı ope- rasyonlardan başlamalıdır. RAKAMLARLA OTOMASYON: YATIRIM GETİRİSİNİ DOĞRU OKUMAK Yem fabrikası yatırımcıları, otomasyon yatırımlarının geri dönüşünü nasıl değerlendirmeli? Ölçülebilir geri ödeme süresi beklentisi nasıl olmalı? Yatırımcılar, otomasyonu yalnızca kontrol sisteminin maliyeti üzerinden değerlendirmemeli. Otomasyonun gerçek değeri, sağladığı operasyonel görünürlüktür. Modern bir kontrol siste- mi, daha önce net şekilde görülemeyen alanlara ‘göz’ sağlar: küçük formül sapmaları, gizli enerji kayıpları, mikro dozaj hata- ları, buhar verimsizlikleri, küçük duruş sebepleri ve verimlilik değişiklikleri. Bu ayrıntılar genellikle manuel olarak takip edile- meyecek kadar karmaşık ve gizlidir. Bu gizli faktörler, gerçek zamanlı izleme ve yapılandı- rılmış veriler sayesinde görünür hâle geldiğinde, kontrol Limited monitoring of yield variance, specific energy con- sumption per ton, steam and conditioning efficiency, mic- ro-dosing accuracy, and real downtime root causes means deviations are accepted as normal operation. Without in- tegrated digital dashboards and real-time analytics, these losses remain invisible within daily production results. How can modern control systems improve formulation accuracy while managing raw material variability witho- ut increasing operational complexity? The most important thing is to keep operation simple and clear. You cannot make daily work complicated for opera- tors. Automation should support them, not create difficulties. First, you need an advanced batching system that can weigh accurately, measure correctly, and discharge ingre- dients precisely. Accuracy starts from good measurement. Second, raw material variability must be managed auto- matically. Changes in moisture, density, or quality should be adapted through integration between lab results, batching data, and automation control. When the control system is connected with ERP and formula- tion software, recipes stay updated and production adjusts au- tomatically. The complexity stays inside the control system, whi- le operators see a simple and clear interface from the top level. In short, full integration makes production accurate and stable without making operation more difficult. STARTING ON THE WRONG FOOT: STRATEGIC MISTAKES IN DIGITALIZATION When mills begin their digitalization journey, what are the most common strategic or technical mistakes you observe? The most common mistake when starting a digitalizati- on journey is trying to build it from the top down instead of from the bottom up. Many mills begin with ERP or SAP systems before connecting the plant itself. Real digitaliza- tion must start by connecting sensors, PLC platforms, and the full OT (operational technology) industrial network. Wit- hout this transparency and integration at the shop-floor le- vel, digitalization cannot succeed. What we often see is management dashboards built using manually entered Excel data. Operators input infor- mation just to create reports, but this is not real digitalization because the data is not coming directly from the process. Without real-time, reliable data, proper analysis is im- possible. And without analysis, you cannot move to the next important step, AI optimization and predictive per- formance, where future production results can be pre- dicted and improved based on live operational data. In short, digitalization must start from connected operati- ons, not management software . THE NUMBERS BEHIND AUTOMATION: READING ROI THE RIGHT WAY How should feed mill investors evaluate the return on automation investments, and what kind of measurable payback period is realistically achievable? Feed mill investors should not evaluate automation only by looking at the cost of the control system itself. The real value of automation is the operational visibility it creates. A modern control system gives you “eyes” into areas that were previously impossible to clearly see, small formulation deviations, hidden energy losses, micro-dosing inaccuraci- es, steam inefficiencies, minor downtime causes, and yield variations. These details are usually too complex and too hidden to track manually. Once these hidden factors become visible through real- time monitoring and structured data, they can be controlled and optimized. This leads to measurable improvements in: Yield and raw material savings Energy consumption per ton Reduced downtime Lower rework and waste Faster troubleshooting Reduced dependency on external support When measured properly, especially cost per ton and energy per ton, automation investments in feed mills typi-