Feed Planet 88 - Temmuz 2026

FEED PLANET • JULY - TEMMUZ 2026 36 FEED PLANET • JULY - TEMMUZ 2026 37 COVER STORY • KAPAK DOSYASI COVER STORY • KAPAK DOSYASI In a modern feed mill that includes both mash and pellet feed production lines, average energy consumption per ton of product occurs within the following ranges: Electrical energy: 10 to 50 kWh/ton Thermal energy (steam): 20 to 30 kWh/ton (approxima- tely 20 to 30 kg steam/ton of product) Total energy consumption may vary depending on produc- tion capacity, product formulation, pelleting ratio, equipment efficiency, and operating conditions. When the distribution of electrical energy by process is analyzed, the pelleting line stands out as the process with the highest energy consumption in feed mills. Approximately 60% to 70% of total electricity consumption occurs in the pel- let press and conditioning equipment. Therefore, the highest savings potential for energy efficiency improvements is found in this process group. The pelleting line is followed by the grinding system, which accounts for approximately 15% to 20% of total electricity con- sumption. Conveying equipment (elevators, screw conveyors, chain conveyors, and pneumatic conveying systems) accounts for 5% to 10% of total consumption, and mixing and dosing systems account for approximately 3% to 5%. The remaining energy consumption is distributed among aspiration systems, compressors, lighting, auxiliary facilities, and other supporting equipment. ENERGY EFFICIENCY STRATEGIES ON A PROCESS BASIS Optimization in the Grinding (Crushing) Process The grinding (crushing) process stands out as the second most intensive consumer of electrical energy in feed mills af- ter the pelleting line. Energy consumption in this process is directly affected by raw material properties, target particle size, equipment condition, and operating parameters. In particular, as the targeted particle size decreases, specific energy con- sumption shows a non-linear (exponential) increase. Therefo- re, over-grinding finer than necessary both increases energy costs and accelerates equipment wear. PROPER SCREEN AND HAMMER MANAGEMENT One of the most important elements determining hammer mill performance is the operating condition of the hammers and screens. Worn hammers, dulled cutting surfaces, and clog- ged screens reduce grinding capacity while increasing motor load and causing energy consumption to rise. Field applicati- ons show that grinding efficiency can decrease by up to 50% in mills that are not properly maintained. For this reason, periodically reversing or timely replacing the hammers, regular cleaning of the screens, and selecting screens suitable for the process requirement are of great im- portance. In addition, using screens designed with a high open area ratio and minimum dead zones ensures that the product passes through the screen in a shorter time, thereby reducing grinding time and the associated energy consumption. AIR-ASSISTED ASPIRATION SYSTEMS An effective aspiration system in hammer mills not only pro- vides dust control but also directly improves grinding perfor- mance. Removing the hot air and moisture generated inside the mill facilitates product flow, reduces screen clogging, and lightens the load on the motor. Thanks to a properly designed aspiration system, energy consumption of the mill motor can be reduced by 5% to 15%. Toz ve pelet yem üretim hatlarını birlikte içeren modern bir yem fabrikasında, bir ton ürün için ortalama enerji tüketi- mi aşağıdaki aralıklarda gerçekleşmektedir: Elektrik enerjisi: 10–50 kWh/ton T ermal enerji (buhar): 20–30 kWh/ton (yaklaşık 20–30 kg buhar/ton ürün) Toplam enerji tüketimi; üretim kapasitesi, ürün reçetesi, peletleme oranı, ekipman verimliliği ve işletme koşullarına bağlı olarak değişiklik gösterebilmektedir. Elektrik enerjisinin proseslere göre dağılımı incelendi- ğinde, peletleme hattı yem fabrikalarında en yüksek ener- ji tüketimine sahip proses olarak öne çıkmaktadır. Toplam elektrik tüketiminin yaklaşık %60–70’i, pelet presi ve şart- landırma ekipmanlarında gerçekleşmektedir. Bu nedenle enerji verimliliğine yönelik iyileştirme çalışmalarında en yüksek tasarruf potansiyeli de bu proses grubunda bulun- maktadır. Peletleme hattını, toplam elektrik tüketiminin yaklaşık %15–20’sini oluşturan öğütme sistemi takip etmektedir. Taşıma ekipmanları (elevatörler, helezonlar, zincirli kon- veyörler ve pnömatik taşıma sistemleri) toplam tüketimin %5–10’unu, karıştırma ve dozajlama sistemleri ise yaklaşık %3–5’ini oluşturmaktadır. Geriye kalan enerji tüketimi; as- pirasyon sistemleri, kompresörler, aydınlatma, yardımcı te- sisler ve diğer destek ekipmanları arasında dağılmaktadır. PROSES BAZINDA ENERJİ VERİMLİLİĞİ STRATEJİLERİ Öğütme (Kırma) Prosesinde Optimizasyon Öğütme (kırma) prosesi, peletleme hattından sonra yem fab- rikalarında elektrik enerjisinin en yoğun tüketildiği ikinci proses olarak öne çıkmaktadır. Bu proseste enerji tüketimi; hammadde özellikleri, istenen partikül boyutu, ekipman durumu ve işletme parametrelerinden doğrudan etkilenmektedir. Özellikle hedef- lenen partikül boyutu küçüldükçe, özgül enerji tüketimi doğru- sal olmayan (eksponansiyel) bir artış göstermektedir. Bu neden- le gereğinden ince öğütme hem enerji maliyetlerini artırmakta hem de ekipman aşınmasını hızlandırmaktadır. DOĞRU ELEK VE ÇEKİÇ YÖNETİMİ Çekiçli değirmen performansını belirleyen en önemli unsur- lardan biri, çekiç ve eleklerin çalışma kondisyonudur. Aşınmış çekiçler, körelmiş kesici yüzeyler ve tıkanmış elekler; öğütme kapasitesini düşürürken motor yükünü artırmakta ve enerji tü- ketiminin yükselmesine neden olmaktadır. Yapılan uygulama- lar, uygun bakım yapılmayan değirmenlerde öğütme veriminin %50›ye varan oranlarda azalabildiğini göstermektedir. Bu ne- denle çekiçlerin periyodik olarak yönlerinin değiştirilmesi veya zamanında değiştirilmesi, eleklerin düzenli temizlenmesi ve proses ihtiyacına uygun elek seçimi büyük önem taşımaktadır. Ayrıca yüksek açık alan oranına sahip, ölü bölgesi minimum düzeyde tasarlanmış eleklerin kullanılması; ürünün daha kısa sürede elekten geçmesini sağlayarak öğütme süresini ve buna bağlı enerji tüketimini azaltmaktadır. HAVA YARDIMLI ASPİRASYON SİSTEMLERİ Çekiçli değirmenlerde etkin bir aspirasyon sistemi, yalnız- ca toz kontrolü sağlamakla kalmayıp öğütme performansını da doğrudan iyileştirmektedir. Değirmen içerisinde oluşan sıcak havanın ve nemin uzaklaştırılması, ürün akışını kolay- laştırmakta, elek tıkanmalarını azaltmakta ve motor üzerin- deki yükü hafifletmektedir. Uygun şekilde tasarlanmış bir aspirasyon sistemi sayesinde değirmen motorunun enerji tüketiminde %5–15 oranında azalma sağlanabilmektedir.